{modal href=”/images/stories/Fertigstellung_Rohlinge_big.jpg”}
PROMOCJA
PROMOCJA
{/modal}
Od niemal stu lat opony superelastyczne Continental produkowane są w Korbach w Niemczech. Proces ten jest regularnie usprawniany. Ostatnio wprowadzone zmiany po raz kolejny demonstrują przewagę technologiczną Continental w branży opon przemysłowych.
Inżynierowie z Continental nieustannie poszukują innowacyjnych rozwiązań – np. tworząc w 1965 r. pierwszą oponę superelastyczną posiadającą trójwarstwową budowę. Obecnie fabryka w Korbach dostarcza opony superelastyczne klientom na całym świecie. Opracowanie w 1978 r. opony typu “snap-in” (SIT) doprowadziło do powstania pełnej opony, którą można szybko nałożyć na felgę bez potrzeby odkręcania jakichkolwiek części, co wiąże się z oczywistymi korzyściami – pomaga zaoszczędzić zarówno czas, jak i pieniądze. Dzisiaj opony typu “snap-in” to kluczowa innowacja w sektorze opon SE, pomagająca w istotnym stopniu zaoszczędzić czas. Wprowadzenie w 2005 r. CSEasy rozpoczęło nową erę w technologii montażu – zmiana opon bez użycia prasy oznacza minimalny czas przestoju pojazdu.
Poczynione w Korbach w 2009 r. inwestycje w zaawansowane technologie oraz sprzęt produkcyjny oznaczają większe bezpieczeństwo i lepszą jakość produktów dzisiaj. Oto kilka przykładów:
1. Wprowadzenie nowej technologii produkcji bazowej warstwy nośnej.
2. Uruchomienie nowej komórki produkcyjnej WBA (jednostka nawijająca). Kilka stalowych drutów nawijanych jest jednocześnie, tworząc wiązki rdzenne. W komórce wiązki te są automatycznie dodawane do bazy. Taka metoda produkcji zapewnia optymalne dopasowanie do felgi.
3. Następnie w WBA na warstwę bazową nakładana jest warstwa wierzchnia. Jest to w pełni zautomatyzowany proces.
4. W nawijarce równoległej (PWA) nakładane są warstwy: amortyzująca oraz bieżnikowa. Ten sterowany komputerowo proces gwarantuje utrzymanie wysokiej jakości produktów. Za przenoszenie wulkanizowanych “zielonych” opon odpowiedzialne są roboty.
5. Kolejny nowy proces skraca czas wulkanizacji, który – w zależności od rozmiaru, materiału i wagi – zajmuje od 85 do 430 minut w temperaturze około 130 stopni.
Udoskonalenia procesu produkcji w Korbach oznaczają możliwość poszukiwania sposobów na dalszą optymalizację produktów.
