Firma zaczęła działalność w 2010 r., wtedy sprzedawała nowe naczepy i przyczepy renomowanych marek europejskich. Dzisiaj posiada dział sprzedaży nowych i używanych pojazdów, części zamiennych, serwisu a także dział technologii i rozwiązań dla przemysłu. Firma Cargofloor z Niderlandów znana jest z systemów ruchomych podłóg do naczep, które zaadaptowała do zastosowań stacjonarnych dozowania ładunków sypkich. W odpowiedzi na potrzeby firm, które posiadają ładunki paletowe, opracowała wersję Cargofloor/Cargomatic dla automatyzacji załadunków paletyzowanych i pudełkowych. Wdrażaniem nowych rozwiązań, dopasowanych do konkretnych potrzeb klientów, zajmuje się dział technologii przemysłowych PTM POLSKA, pracujący nad dedykowanym wyposażeniem i możliwością adaptowania naczep zgodnie z potrzebami klienta. Dzięki badaniom wprowadzono na rynek europejski już kilka różnych rozwiązań. Oferowane mobilne i stacjonarne systemy przeładunkowe działają nie tylko jako pojedyncze urządzenia, lecz również jako zaawansowane rozwiązania systemowe, pozwalające na zwiększenie efektywności danego przedsiębiorstwa oraz optymalizację kosztów poprzez skrócenie czasów załadunku i rozładunku, a także zwiększenie bezpieczeństwa pracowników i towarów. Istnieje możliwość zintegrowania ich z istniejącymi liniami produkcyjnymi i łańcuchem dostaw na każdym dystansie.
Mobilny system załadunku-rozładunku
Jednym z systemów ruchomych podłóg stosowanym w rozwiązaniach mobilnych i stacjonarnych jest system Cargomatic. Ma on wspierać optymalizację procesów logistycznych, a jest stosowany w sytuacjach, gdy bardzo istotny staje się czas dostawy, zarówno przy transporcie na krótkie odległości jak i przy wielu załadunkach i rozładunkach dziennie. Przeznaczony jest do wykorzystania w miejscach stacjonarnych, jak magazyny, platformy oraz rampy wyładowcze, a także mobilnych, czyli w naczepach transportowych. Można go wbudować zarówno w nowe jak i używane pojazdy typu: furgon, firanka czy chłodnia.
Cargomatic to elektrycznie napędzana podłoga w naczepie i na rampie, umożliwiająca transport palet, beczek, kartonów i miksów w obie strony, w ciągu 2 minut. Jest to ok. 28 minut szybciej niż załadunek wózkiem widłowym przez operatora. Przeładunek startuje, gdy dwa urządzenia spotkają się przy rampie tworząc linię synchroniczną 27 m. System opracowany z myślą o montażu we wszystkich rodzajach naczep można z łatwością łączyć z wszelkiego rodzaju systemami stacjonarnymi (przenośniki rolkowe, układy łańcuchowe itp.).

Kiedy Grupa Żywiec decydowała się na wdrożenie do firmy systemu Cargomatic, istotnym elementem projektu była nie tylko optymalizacja procesów oraz kosztów, ale również aspekty jakościowe i środowiskowe
Używa go coraz więcej firm. Żywiec, BAT, czy inni w Polsce wykorzystują go w procesie zagospodarowania i przeładunku towarów. Grupa Żywiec korzysta z niego w trakcie organizacji transferu produktów w gospodarce magazynowej materiałów paletyzowanych transportu wewnątrzzakładowego. Przy użyciu stacjonarnego systemu transportowego Cargomatic rozładunek czy załadunek 13-metrowej naczepy w fabryce lub centrum dystrybucyjnym może przebiegać w pełni automatycznie, bez ingerencji człowieka i trwa zwykle od 90-180 sekund zależnie od ładunku. Korzystanie z niego pozwoliło również na zredukowanie liczby pojazdów potrzebnych do przewozu wyrobów gotowych i opakowań.
W Grupie Żywiec
Ale to nie wszystkie korzyści płynące z zastosowania systemu Cargomatic w Grupie Żywiec, Na pytania dotyczące korzyści wynikających z jego zastosowania odpowiadają: Tomasz Bartoszewicz, dyrektor zarządzający w PTM Polska Sp. z o.o., Grzegorz Dziekanowski, kierownik zakupów / Category Manager Investments, Utilities, Brewery Materials & Services, Grupa Żywiec S.A oraz Igor Habrajski, Customer Service & Logistics Director w Grupie Żywiec S.A.
Dzięki rozwiązaniu firmy PTM Polska w zakładzie Grupy Żywiec zredukowano liczbę pojazdów potrzebnych do przewozu wyrobów gotowych i opakowań. Na czym ono polega?
Tomasz Bartoszewicz: W przypadku specyfiki browaru, ilość dzienna transportów wahadłowych z produkcji do magazynu dystrybucyjnego to kluczowy parametr operacyjny i cel logistyki wewnętrznej. W zależności od sezonu Klient ładuje ponad tysiąc palet na dobę co oznacza, że manualny załadunek do naczep konwencjonalnych i ich rozładunek jest bardzo czasochłonny.W tym czasie pojazd i kierowca musi oczekiwać po to, aby wykonać przejazd na bardzo krótkim odcinku między obiektami. Zadania rozładunkowe i załadunkowe realizowane były przy wykorzystaniu większej ilości wózków widłowych z operatorami – dla wyobrażenia rocznie wózki widłowe w tych procesach wykonywały kilka tysięcy kilometrów tylko w magazynie dystrybucyjnym. Instalacja 1 systemu Cargomatic na rampie i naczepy Cargomatic to średnio zastąpienie kilku naczep z systemem manualnego załadunku, tym samym istotna optymalizacja wykorzystania zasobów magazynowych. Korzyści wynikają przede wszystkim ze zwiększenia ilości wahadeł na jedną naczepę, gdyż czas potrzebny na jej obsłużenie uległ zmniejszeniu o około 80%.
Od kiedy stosowane jest to rozwiązanie i czy planowane są jeszcze jakieś inwestycje dotyczące innowacji w logistyce Grupy Żywiec?
Grzegorz Dziekanowski: System automatycznego przeładunku funkcjonuje od połowy 2019 roku, w trakcie użytkowania zastosowano różne modyfikacje i usprawnienia. Dzięki współpracy z PTM Polska nasza wiedza i efektywność wykorzystania systemów rosła z każdym miesiącem od uruchomienia. Z pewnością projekty związane z automatyzacją procesów logistycznych nabierają coraz większego znaczenia, dlatego zaimplementowane systemy automatycznego załadunku będą również brane pod uwagę w kolejnych latach w browarach Grupy Żywiec w Polsce.
Jakie korzyści ma firma oraz środowisko z zastosowanego rozwiązania?
Grzegorz Dziekanowski: Istotnym elementem projektu była nie tylko optymalizacja procesów oraz kosztów (stopa zwrotu z inwestycji), ale również aspekty jakościowe i środowiskowe. Dodatkowymi korzyściami jest zapewnienie wysokiej jakości załadunków i rozładunków palet z towarem, lepsze zagospodarowanie przestrzeni magazynowo-produkcyjnej oraz pozytywny wpływ na środowisko i zmniejszenie emisji CO2 przez redukcję ilości km i mth pracy wózków widłowych.
Gdzie widzicie Państwo możliwości dalszego ulepszenia logistyki w Grupie Żywiec?
Igor Habrajski: Naszą ambicją jest ciągłe doskonalenie procesów operacyjnych w łańcuchu dostaw do browaru, w procesach wewnątrzmagazynowych oraz w dostawach naszych towarów do klienta. Z pewnością będziemy się przyglądać możliwościom zastosowania nowych technologii z zakresu automatyzacji procesów magazynowych wspierających funkcjonowanie browaru. Zebrane doświadczenia oraz dzisiejsza wiedza jest bardzo pomocna przy projektowaniu nowych modeli rozwiązań logistycznych.